文章起源：：：广西国资委网站
现场治理对制作业而言至关重要，若何通过解除现场的所有浪费来实现降低成本、、增长利润和加强企业主题竞争力？精益思想被世界名企纷纷引进、、利用。扑克之星官网集团从2002年起头钻研奉行，直至此刻已形成独具特色的五菱精益系统——16年精益之路，公司全员养成了追求“美满”和不休“一目十行”的习惯。数据显示：：： 2006-2017年，汽车集团现场改善条数达到47092。2009-2017年，现场改善效益高达1.98亿元。
从导入摸索到基础建设
2002年起头，公司将精益化的出产系统与公司的经营治理相结合，成立推动组织，发展精益出产理论培训。2004年，汽车集团先期导入精益出产中5S治理工具，在六大区域工厂掀起5S风潮。组建精益出产推动组织，以工段建设作为突破口，初步成立起公司安全、、质量、、成本、、响应、、组织发展的精益出产五大指标的工段建设评估系统。
2005年，汽车集团《精益出产五菱化项目》正式立项，在公司领域内全面推动精益出产工作，发展理论培训，并在出产现场导入精益出产工具，成立样板区域，理论现实相结合。
从持续改善到系统化建设
2006年，公司深刻发展工段现场改善活动，成立改善机制，开创精益出产现场会，每月轮流由各区域工厂承办。2007年，整年产生改善3181项，精益出产现场会参加人群扩大至班组长、、新员工，整年共计召开10期，21场。此外，在出产现场及公司各职能，深刻发展5S工作，并形成有关尺度。
2009年，公司精益出产的工作重点转向对外输出精益治理，山东分公司LMS治理框架和出产改善平台顺利搭建。2010年，成立与大客户对标模式，通过1年的对标，实现精益五菱化系统到精益制作系统的转变。
从职能化阶段到精益企业
2011-2013年，公司整系统持续发展LMS系统建设工作，成立员工精益出产理念与履历式培训营地（LTC），设置了公司精益出产培训品牌。2015年，公司拔取了制作系统的八大区域工厂14种重要产品进行分析改进，通过系统化的改善，公司制作系统实现了直接出产人员考勤总工时同比降落15.2%，直接出产人员用工人数同比降落11%。
2016年下半年，公司再次开启与大客户对标工作。制作系统拔取了八大区域工厂13种重要产品进行分析改进，每月定期组织公司价值流总结，整年组织价值流工作互换现场会共计6期，并持续跟进、、领导各工厂价值流改进。
积淀经验，追求一目十行
执行精益出产是刻意追求美满的过程，也是追求卓越的过程。历经16年的积淀，精益思想融入五菱人的工作日常，5S、、TPM、、现场改善等精益工具得心应手，人、、机、、料、、法、、环等出产身分有效治理
形成质量高、、交期短、、成本低等竞争优势
从精益出产、、精益思想、、精益治理到精益企业公司不休索求、、追求一目十行也堆集不少经验成就：：：2006年至2018年8月，公司改善现场会已进行87场，出现共享改善项目1097项。从2017年起头，公司正视构建精益人才，造就公司LMS评估师33人。组织编纂、、批改、、评审有关课程课件59个，单点主题82个，成立了2本治理手册及67份治理规范及经验借鉴共享平台。
由最初奉行工段、、产线SPQRC各方面单点改善向工厂级工艺流、、物流、、信息流等方面系统改善转变，IE工具利用也由线平衡、、人机共划一单点工具向全局化价值流、、法式分析等工具升级。扑克之星官网集团持续改进，向现场要效益，精益之路日臻美满。2018年起头，汽车集团面向集团所属公司奉行LMS，成立统一的治理模式，在共同尺度、、共同业为、、共同说话方针的指引下，成立集团精益出产治理共享平台与机制，打造公司统一的精益出产格局，形成以LMS精益出产系统治理尺度、、利用IE技术不休提升治理效能、、降低制作成本的五菱精益出产的特有模式。
